近日，应急管理部、工业和信息化部、国务院国资委、市场监管总局联合印发了《化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作方案》，并部署开展相关工作。

该方案的对象是取得危险化学品安全生产许可、安全使用许可的企业，根据产业政策、安全标准、安全风险等情况明确分类治理要求，对近年来排查确定的老旧装置、压力式液化烃球罐和部分常压可燃、剧毒液体储罐依法实施淘汰一批、有序退出一批、改造提升一批的更新改造方案。

上世纪80年代，我国化学工业进入快速发展期，到2000年发展形成配套完整的工业体系。这一时期建设上马的化工装置已运行超过30年，甚至40年以上。

由于设计建设标准和设备制造水平低，长周期运行腐蚀减薄，安全保障能力下降，加上监测监控设施不完善，化工老旧装置设备安全风险隐患叠加并进入集中暴露期。

近几年，一些危险化学品企业装置因设备、管道、控制系统年老失效，引发多起泄漏、火灾、爆炸事故，对全国危险化学品安全生产形势稳定造成不利影响。

因此，化工老旧装置更新改造亟待加速。

事故统计分析数据显示，2011～2020年国内发生的较大及以上化工和危险化学品事故中涉及老旧装置的事故比例为7%。

其中，因设备设施老化导致的事故占比30%，因设计建设标准低导致的事故占比50%，因自动化控制程度低导致的事故占比20%。

2022年初，应急管理部印发《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险排查评估指南》，要求全面排查评估老旧装置安全风险，确定风险等级，实施分类整治，实现淘汰退出一批、改造提升一批、常态化严格管控一批。

经过1年的专项整治，排查建立了1381套老旧装置清单，评估出65套高风险和138套较高风险装置，累计淘汰退出不符合安全生产条件的老旧装置57套。

一是评估难度大，排查评估质量参差不齐。

由于受限于对评估方法的理解和专家水平，一些地区和企业存在应排查未排查、深度评估质量把控不严等问题，老旧装置的安全风险未有效管控，2022年以来又发生多起典型事故。

如：2022年6月18日，某石化企业运行32年的乙二醇装置环氧乙烷精制塔区域发生爆炸。

而在事故发生前，企业自查评估中该装置评估等级为“较低”安全风险，未能辨识出环氧乙烷精制塔系统循环工艺水管道泄漏、塔釜溶液漏空后环氧乙烷泄漏的爆炸风险，未评估出管道堵漏打夹具部位突发泄漏引发的后果，未分析氯离子对不锈钢管道焊缝造成的应力腐蚀影响等。

二是设备设施基础资料不完善。

除了压力容器基础资料外，很多企业提供不出非压力容器的设备设施的设计文件（包括计算书、图纸、制造检验技术要求等）。

还有材质老化、设备工艺防腐、腐蚀检测、事故档案等资料也是很多企业设备管理的缺项。在缺少基础信息的情况下，无法准确评估装置运行情况，实施维护保养、技术改造时也存在一定风险。

如：2022年6月8日，某石化企业乙烯输送泵出口轨道球阀加装气动马达过程中，引发乙烯泄漏爆燃，造成人员伤亡。

事故原因主要是企业老旧设备台账资料缺失，涉事压力管道(含阀门)的设计、安装技术资料不全，阀门的相关资料在压力管道技术档案中无记录，对阀门类型辨识不清，盲目改造，造成事故。

三是设计建设标准低，材料与制造标准低。

设备设施本身存在缺陷是导致老旧装置高风险的另一个潜在因素。这一问题可能隐藏多年，不容易发现并且很难整改，但风险很大，可能突然发生故障并导致工艺设备出现失效。

如：2021年2月23日，某焦化企业甲醇合成反应器出口管道法兰焊缝断裂，合成产物泄漏发生燃爆，造成2人死亡。

从事故原因来看，设备缺陷是导致事故的主要原因之一。甲醇水冷器入口管道连接法兰设计材质为304不锈钢，但实际设备制造选用材质为16Mn钢，再加上对设备设施检测检验不足，未发现焊缝缺陷。

四是监测手段不完善，设备健康监测不到位。

目前，很多企业都有关键机组和设备的实时监控和预警在线监测系统、设备和管道的在线腐蚀监测系统等，但并未得到全面应用，且部分系统功能不完善，设备完整性及预测性检维修目前仍是企业管理的短板。

从以往事故来看，因为防腐管理不到位导致的泄漏、火灾事故时有发生。

如：2020年1月14日，某石化企业催化重整装置预加氢进料/产物换热器与预加氢产物/脱水塔进料换热器间的压力管道弯头处因腐蚀减薄破裂，石脑油、氢气混合物喷出发生爆燃。

从事故原因来看，企业未对预加氢高分罐酸性水做连续监控分析，未按要求建立《重点腐蚀部位台账》，未确定重点防腐部位和定点测厚点，未明确定点测厚频次，未落实年度测厚工作，未对包含事故管道在内的重点腐蚀部位采取有效的管控措施。

事故暴露出的问题也是目前很多企业存在的问题。

五是装置运行时间长，安全性能退化，检维修作业风险、变更风险随之增大。

如：2023年12月23日，某石化企业烯烃厂发生火灾爆炸事故。

装置1987年投产，从初步暴露出来的问题来看，是设备管理维护方面出了问题。

这起事故发生在周六，当天仅烯烃厂裂解车间就安排了6家施工单位、15项作业，其中10项是特殊作业。事故发生的时候，现场有40多名承包商员工。

目前还不清楚事故的真正原因，但检维修作业多、技术改造多，无形中增加了装置运行风险，也增加了事故后果扩大的风险。

六是长期停用设备、利旧设备安全风险管控措施不足。

化工企业中部分装置设备停用现象十分普遍。有的是临时停用，一段时间后还会再次投用；有的是在本套装置中不再使用，但有可能作为利旧设备在其他装置或企业继续使用。

这些设备有的仍处于生产系统中，仅做了简单的隔离；有的被拆除，存放在堆场中。企业往往未对设备进行彻底置换、吹扫，仍有化学品存在盲端、死区，存在因腐蚀、外部环境变化等导致设备寿命降低的风险。

由于缺少必要的维护保养，再次投用前未全面检查，也会导致生产安全事故。

针对老旧装置运行中存在的问题，很多企业已经实施了“一装置一策”，对隐患问题进行整改。

一是隐患整改不积极。

尤其涉及重大危险源、关键设备管线的老旧装置设施，问题隐患整改能拖就拖、带病运行。部分企业因空间有限，现有装置面临防火间距不足等问题，难以整改。

部分企业因改造更新成本高，不愿投入资金进行整改。

二是未从根本上采取措施管控风险。

目前，部分企业对老旧装置的安全风险防控仅停留在发现什么问题改什么问题，未能从整个装置设备的风险防控角度制定方案，采取措施。

如前所述，因受限于老旧装置安全风险评估的质量和深度，发现的隐患问题有限，且整改中安全投入不足，整改质量不高，修修补补，没有改变装置老化、安全可靠性降低的本质。

三是风险防控机制不健全。

部分企业在资金安排、治理进度、本质安全、先进监测技术应用等方面仍有较大差距。

今年以来，我国相关部委出台了相关指导性文件，推动老旧设备的改造升级。

2024年1月，国务院安委会印发《安全生产治本攻坚三年行动方案（2024-2026年）》，要求突出重大安全风险防控,坚决淘汰一批、退出一批、更新改造一批安全风险高的老旧装置设备。

2024年3月，国务院印发《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》，提出加快淘汰落后产品设备，提升安全可靠水平。

围绕推进新型工业化，以节能降碳、超低排放、安全生产、数字化转型、智能化升级为重要方向，大力推动生产设备更新和技术改造。严格落实能耗、排放、安全等强制性标准和设备淘汰目录要求，依法依规淘汰不达标设备。

建议相关化工企业以此为契机，加快推进实施老旧装置淘汰退出和更新改造，从根本上消除事故隐患。

一是开展一次全面排查，建立装置设备台账。

• 对列入淘汰范围的，坚决依法淘汰不符合产业政策和安全标准要求的装置设备；

• 对于未列入淘汰范围的，深入评估装置安全风险和更新改造费用；

• 对于运行时间长、安全风险高、改造难度大、整改投入多的装置设备，强制退出；

• 不属于以上范围的老旧装置设备，依据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南(试行)》，深入开展安全风险评估复核，确定安全风险等级，实施分类安全改造。

针对每套（个）老旧装置设备，制定淘汰、退出、改造的措施，明确时间表、路线图，按照时间节点完成整改。

二是运用先进技术提升设备完整性及预测性检维修水平。

企业在完成老旧装置更新改造的同时，还应着重通过运用先进技术，提升设备运行安全管理水平。

建议运用信息化手段、在线监测预警、在线腐蚀监测、泄漏检测和修复技术等，从设备设计、采购、制造、安装、运行维护、检测检验、预防性维护、泄漏管理、数据库建设等方面，促进设备全生命周期安全运行。

三是加大政策支持，提高更新改造标准。

建议各地区融合产业升级、安全环保、技术改造等多方面政策,研究优化政策供给、资金支持，强化技术支撑，引导支持做好老旧装置淘汰退出和更新改造。

来源：石油化工设备维护与检修网

各企业对老旧装置更新改造时，应提高设计和建设标准，提高设备制造标准，提高自动化控制水平，高质量推进老旧装置更新改造。